Литье по газифицируемым (выжигаемым) моделям

01.08.2012 г.
Запущена в эксплуатацию первая
очередь цеха литья по ЛГМ технологии -
литье по газифицируемым (выжигаемым) моделям.
Состав комплекса:
модельный участок, литейный участок, спектральная и металлографическая лаборатории, участок финишной обработки.
Проектная мощность - 900 тонн годного литья в год.
Вес серийной стальной отливки- от 0,050 до 100 кг.
В качестве литейного материала применяются низкоуглеродистые легированные стали, серые и высокопрочные чугуны, алюминиевые сплавы, а также сплавы на основе меди.  

Этапы производства:

Блок-схема производства

Пресс-форма

Первый этап- изготовление алюминиевой пресс-формы по чертежу отливки или детали.

Модель
Подвспененный полистирол задувается в полость пресс-формы, которая потом помещается в автоклав и обрабатывается паром, после чего охлаждается водой. Когда форма охлаждена до комнатной температуры, из нее извлекается готовая модель. Она является точной копией будущей детали. Далее модели наклеиваются на пенополистирольный стержень – стояк, тем самым собирается литейный «куст», состоящий из 5-10 отливок. Следующий этап- это покраска «куста» газопроницательной антипригарной краской с последующей сушкой в сушильной камере.

Формовка в песок

Когда литейные «кусты» высохли, их помещают в специальные ящики-опоки и аккуратно засыпаются кварцевым песком, после чего на вибростоле происходит вакуумирование опоки. Это очень важный этап всего процесса, так как от него зависит процент литейного брака.

Заливка металла

Расплавленный металл заливается в кварцевые чаши, установленные сверху на заформованный в опоку литейный «куст». Выжигая в песке полистирол, металл в точности повторяет форму модели. После заливки готовые кусты остывают, после чего извлекаются из опок.

Финишные работы

Отливки отделяются от стояка и дробеструятся для выявления литейного брака. После этого- термическая нормализация и повторная дробеструйка, окончательный контроль качества.